APLICACION DE LA METODOLOGIA SMED AL CAMBIO DE FORMATO EN LA LINEA DE ENVASADO JABONERIA DE UNILEVER ANDINA BOLIVIA S.A.
| Tutor | Semestre | Modalidad | Categoria | |
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| NO HAY REGISTROS | II-2019 | ing-ind-delcarpio@outlook.com | PROYECTO DE GRADO | INGENIERIA DE METODOS |
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Resumen
La línea de envasado jabonería, se encuentra en el segundo lugar de las pérdidas más significativas de la matriz financiera, es decir es la línea con mayores mermas en dinero, identificando a su vez las 21 pérdidas de tiempo por las cuales genera este resultante de deficiencia monetaria, analizando posteriormente que el proceso de cambio de formato (Pérdida Número 11), es la segunda entre las más significativas de pérdidas de tiempo, por lo que la herramienta como la más adecuada para contrarrestar la problemática es la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die, Cambio de formato en un solo minuto). Las demás pérdidas son atacadas por otros grupos de mejora.La implementación de la metodología inicia con el desarrollo de las 5 actividades preliminares, en el primer paso se realiza el inicio de despliegue de costos con la matriz C, de esa forma se identifica que la línea de envasado jabonería es la segunda con mayor pérdida como se había comentado a un inicio; posteriormente el segundo paso es la estratificación de las pérdidas de la línea donde se identifica que la eficiencia global de la línea es de 63,04% y las pérdidas 36,96%, de las cuales a su vez se subdividen y se identifica que la pérdida Número 11, cambio de formato (Línea parada, incapaz de producir) es la segunda pérdida más significativa con 5,5%; el tercer paso identifica dos cambios de variedad de OMO a PUMA y viceversa, con un tiempo de 480 minutos en ambos; el cuarto paso es verificar el procedimiento de la planta, por lo cual si se identifica que no existe un procedimiento para el proceso de cambio de formato; y por último el quinto paso es ir al lugar, identificando que la línea se encuentra parada durante 480 minutos, sumando 1433 min en serie con 3 manos de obra de los operadores durante el cambio de formato de los productos OMO a PUMA.En una fase inicial se identifica que las pérdidas en serie de las 3 manos de obra de los operadores son: Torre de atomizado 305 min, Robocop 176 min, Compresor (1) 176 min, Comida 172 min, Compresor (2) 170 min, Cinta doble 63 min, Cintas (5 y 6) 60 min, Ciclones 55 min, Compresor (3) 54 min, Cinta (1) 47 min, Reproceso 45 min, Cortadora 43 min, Tareas de layout 24 min, Tareas extras 20 min, Emergencia personal 18 min y limpieza tableros 5 min, sumando un total de 1433 minutos con 94 dificultades. De las cuales se espera que por la fase de Externalización se elimine del proceso de cambio de formato 127 minutos acomodándolas a un inicio o final del mismo (otros procesos donde la máquina esté en funcionamiento). Continuando con la aplicación de la fase de ECRS se espera reducir 220 minutos y con la misma eliminar 49 dificultades. Por tanto, se espera que con la implementación de la metodología los resultados en serie de las 3 manos de obra sean de: Torre de atomizado 155 min, Robocop 116 min, Compresor (1) 77 min, Comida 180 min, Compresor (2) 95 min, Cinta doble 32 min, Cintas (5 y 6) 49 min, Ciclones 42 min, Compresor (3) 42 min, Cinta (1) 22 min, Reproceso 4 min, Cortadora 18 min y Tareas de layout 24 min sumando un total de 680 minutos con 45 dificultades.Lo cual significa que esta suma en serie de 680 minutos, en paralelo son 312 minutos incluyendo las 3 manos de obra de línea parada, por tanto, se ganaría 168 minutos, de cuyo tiempo se invertirá 103 minutos para la producción de jabón Puma, lo que significa una ganancia en dinero por este tiempo de 404654,04 Bolivianos.
Palabras clave
SMED, TAREAS, SPAGUETTI, GANTT, AJUSTES, EXTERNALIZACION, ECRS, QUICK KAIZEN
Metricas del proyecto de grado
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