DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP), PARA LA EMPRESA INDUSTRIA PANIFICADORA INPASA.
| Tutor | Semestre | Modalidad | Categoria | |
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| ING. DAVID ALFREDO DELGADILLO COSSIO | I-2016 | xavi-19_@hotmail.es | PROYECTO DE GRADO | SEGURIDAD INDUSTRIAL |
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Resumen
El sistema HACCP es de carácter preventivo que garantiza la elaboración de alimentos seguros aptos para el consumo, para el diseño del sistema se ha realizado un diagnostico situacional actual de la empresa respecto al cumplimiento de los programas pre-requisitos PPRs (BPM, BPH y POES) y la legislación nacional vigente BPM, utilizando una lista de verificación elaborada en base a la norma NB/ISO/TS 22002-1:2010 y R.A. 019/2003, con esta herramienta se obtuvo información en la cual se destacó las principales falencias e incumplimiento a lo establecido en la norma.De acuerdo a los resultados obtenidos se ha elaborado un plan de adecuación de los PPRs para el cumplimiento y mejora de los mismos, en la misma se elaboró un manual de los PPRs para la organización la cual brinda condiciones higiénicas para la elaboración y manipulación del producto ya que es el pilar fundamental para la implantación y funcionamiento eficaz del sistema HACCP.En principio para el diseño adecuado del sistema se ha basado en los 7 principios del sistema, aplicando las 12 directrices con una secuencia lógica, mencionado en la norma NB 310019:2012 y reconocida internacionalmente por Codex Alimentarius, por lo tanto de acuerdo a las directrices primero se ha conformado un equipo de trabajo HACCP para su implementación, mantenimiento y gestión del sistema, se ha descrito detalladamente al producto, se ha determinado el uso previsto que tiene el producto la misma información se brinda al consumidor, se ha elaborado un diagrama de flujo de proceso detallado ya que es la base fundamental para el análisis de peligros realizado, la misma se verifico en planta para tener una información veraz, posteriormente se ha identificado los peligros significativos relativos a la inocuidad alimentaria en cada una de las fases del proceso.Una vez identificado los peligros se ha establecido los PCC haciendo uso del árbol de decisiones una secuencia lógica de preguntas la cual nos llevó a determinar los PCC y se estableció sus respectivos LC y Lop correspondientes para su control, para la misma se ha establecido un procedimiento para la vigilancia o monitoreo de los PCC con una secuencia de mediciones y observaciones.Para el caso de las desviaciones de los LC o pérdidas de control del PCC se ha establecido las medidas correctivas a tomar, posteriormente se ha desarrollado un procedimiento de verificación del funcionamiento eficaz del sistema HACCP y se generó su respectivo sistema de registro y documentación para una gestión adecuada del sistema.En la evaluación económica del proyecto, en principio en base a las observaciones e incumplimientos de la normativa relativa a los PPRs se ha estimado los costos que se incurre para llevar a cabo la adecuación y correcciones pertinentes, teniendo costos fijos y de operación o variables, con un costo de inversión inicial en el primer año de 28.242 Bs.- con un costo de operación o mantenimiento del sistema de 15.778 Bs.- anuales, posteriormente se ha preparado la información para poder realizar la evaluación financiera del proyecto determinando una relación B/C de 0,47.Para el análisis de beneficios del proyecto se ha hecho un estudio y comparación de dos situaciones: evaluación sin proyecto y evaluación con proyecto, en la cual se tiene beneficios que genera como la reducción en sanciones por incumplimiento a la normativa sanitaria, reducción de gastos en acciones correctivas por subsane de productos no inocuos, gastos por movilización para las correcciones.En el análisis y comparación de situaciones se muestra el ahorro anual generado por la implementación del proyecto y los beneficios que trae consigo desde un punto de vista cualitativa como la siguiente: brinda un producto inocuo apto para el consumo, proporciona evidencia de la producción y manipulación de alimentos seguros, conformidad con la reglamentación legislativa buenas prácticas de manufactura e higiene, etc.
Palabras clave
SISTEMA PREVENTIVO DE INOCUIDAD ALIMENTARIA HACCP, DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO, PROGRAMAS PRE-REQUISITOS PPRS, BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA E HIGIENE, PUNTOS CRITICOS DE CONTROL PCC, LIMITES CRITICOS PARA VIGILANCIA LC, LIMITES OPERATIVOS LOP, PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO Y DE VERIFICACION.
Metricas del proyecto de grado
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