PLAN PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS HERRAMIENTAS DE LA METODOLOGIA WCM (WORLD CLASS MANUFACTURING) DEL PILAR DE CALIDAD EN LA PLANTA DE DETERGENTES EN POLVO DE UNILEVER ANDINA BOLIVIA S.A.
| Tutor | Semestre | Modalidad | Categoria | |
|---|---|---|---|---|
| ING. ALEX D``ANCHGELO CHOQUE FLORES | II-2018 | jhanira.z.c.m.2402@gmail.com | PROYECTO DE GRADO | INGENIERIA DE METODOS |
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Resumen
Primeramente se recolectó información acerca de la nueva metodología WCM (World Class Manufacturing) en general y más a fondo sobre el pilar de Mantenimiento de Calidad, todo ello a través de las páginas web propios de la empresa y capacitaciones que se realiza dentro la planta de Unilever Andina Bolivia S.A. Dentro de toda la información reunida, inicialmente se puso énfasis en la herramienta Matriz QA y de todos los datos necesarios para su aplicación.Posterior al estudio teórico de la metodología, se inició el proyecto con la recopilación de los datos necesarios para la aplicación de la herramienta Matriz QA, y para ello se necesitó la siguiente información : Periodo en el cual se realizará el estudio, planillas o reportes de todos los tipos de defectos existentes dentro la planta además de la identificación de aquellos defectos que no eran registrados, cantidad de producción en todas sus presentaciones durante el periodo requerido, líneas y procesos de producción. Con la información básica recolectada se procedió al llenado de la matriz QA en la cual se procede a analizar cada defecto, es decir, lugar de detección, línea o proceso donde se generó el defecto, frecuencia de generación, y demás información remarcando como uno de los puntos clave el cálculo de los costos que ocasionaba la generación de los defectos de calidad, y para ello se trabajó conjuntamente con el área de finanzas determinando fórmulas y alcances de los costos de cada tipo de defectos. Como resultado, esta herramienta devuelve la categorización de los defectos por criticidad de acuerdo al índice de priorización (DPI).Teniendo los defectos clasificados, se determinó trabajar con los dos defectos más críticos: Incidente D por porcentaje de materia activa baja con un DPI de 15000 y CRQS On Shelf por desviación de peso en la unidad del cliente con un DPI 10000.Para el primer defecto con un DPI 15000, se procedió a realizar la investigación de las causas raíces que la originaban utilizando el formulario Q – EWO, una nueva herramienta de la metodología la cual está estructurado sobre el estado PDCA, que a la vez comprende herramientas como: 5G, 5W + 2H, Análisis 4 Ms y análisis WHy? (¿Por qué?). Con la investigación realizada se llegó a una conclusión, donde se atribuye 24% de responsabilidad en la generación del defecto a la mano de obra implementada en el proceso de producción, 32% por el material, 32% máquina y un 12% al método. Además la investigación se la realizó en tres áreas importantes que son: la planta de Sulfonación, el área de elaboración de detergentes y el laboratorio de análisis de calidad. Dentro el plan de acciones para la eliminación de los defectos, el más crítico es la implementación de un nuevo dosificador de ácido sulfónico en el área de elaboración de detergentes, con un costo de 30000 €. De la relación beneficio costo para la implementación de las acciones propuestas resulto ser 1.88, siendo mayor a 1 por lo tanto el plan de acciones es factible.En el caso del segundo defecto con un DPI de 10000 se trabajó del mismo modo con la herramienta Q-EWO dando como resultado 61% de responsabilidad en su generación a la máquina, 15% a la mano de obra empleada y 24 % al método. Viendo que el defecto es en su mayoría causada por la maquinaria empleada, se hizo una investigación más a fondo a este aspecto, aplicando una nueva herramienta que comprende 7 Pasos para el mantenimiento de la calidad-problemas relacionados con la máquina, donde se aplicaron: El paso 1 (Definición de la máquina que generó el problema), paso 2 (Restauración), paso5(establecimiento de las condiciones adecuadas para cero defectos), paso 6 (Mantenimiento de las condiciones adecuadas para cero defectos) y paso7 (Mejora del método de mantenimiento de las condiciones para cero defectos). En este caso se trabajó en el sensor de conteo de unidades de las envasadoras, proponiendo como acción el cambio de direccionamiento de los sensores infrarrojos para evitar el conteo de unidades cuando se interponga el reflectivo del uniforme de los operadores. Aclarar que el salto del paso 2 al paso 5 se lo realiza una vez que el problema es resuelto con la aplicación del paso 2, los demás pasos estandarizan los aspectos relacionados para evitar la reaparición del defecto, así también se estableció los tiempos y los seguimientos por los cuales debe pasar este aspecto. Finalmente al igual que el primer defecto se realizó la relación beneficio costo, resultando 1.42 lo cual indica que las acciones propuestas son factibles.
Palabras clave
PLANTA UNILEVER ANDINA BOLIVIA S.A., PLAN, WORLD CLASS MANUFACTURING (WCM), PILAR DE CALIDAD, HERRAMIENTAS DE MEJORA, DEFECTO
Metricas del proyecto de grado
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